Información inicial

El Centro de Tratamiento de Residuos de la provincia de Salamanca (CTR), se construyo con una capacidad máxima de tratamiento de 170.000 t/año, suficiente para tratar la totalidad de los residuos urbanos de la fracción resto generados en esta provincia.

La planta de tratamiento incluye los procesos de clasificación y separación de los residuos urbanos, biometanización de 20.000 t/año de materia orgánica y aprovechamiento energético del biogás obtenido, así como una fase final de compostaje con una capacidad de compostaje en túneles de 50.000 t/año, es decir, el 100% de la materia orgánica entrante.

El CTR cuenta con un depósito de rechazos anexo, necesario para depositar los rechazos obtenidos durante veinte años de explotación.

Para poder dar servicio a un volumen de población cercano a los 350.000 habitantes se cuenta con las Plantas de Transferencia que están ubicadas en distintos núcleos de la provincia (Béjar, Ciudad Rodrigo, Guijuelo, Peñaranda, Tamames y Vitigudino) y es en estas instalaciones donde se recibe la totalidad de los residuos urbanos generados en la provincia de Salamanca. Una vez recibidos los residuos en las Plantas de Transferencia, son transportados al CTR para su posterior tratamiento.

 

A continuación se van a explicar las diferentes fases del tratamiento de residuos. En el caso que desee más información puede obtenerla en el siguiente documento:

Así funciona el Centro de Tratamiento Residuos (CTR) de Salamanca

Fases de la gestión de residuos

A la entrada del recinto los camiones procedentes de la recogida domiciliaria son pesados en la báscula de 60 toneladas. Una vez pesado, el conductor recibe indicación sobre el foso en el que debe realizar la descarga.
Tras efectuar su pesaje en la báscula, los camiones descargan su contenido en uno de los dos fosos de recepción de los que se disponen. Cada foso tiene capacidad suficiente para albergar el residuo producido en dos días en toda la provincia de Salamanca.

El módulo de pretratamiento se ha configurado en 2 líneas de selección con alto grado de automatismo y combinando procesos de clasificación manual y electromecánica. La capacidad de procesamiento de cada una de las líneas es de 20 t/h de residuo.

Alimentación y triaje primario

Los residuos son alimentados al proceso de pretratamiento mediante un puente grúa equipado con pulpo electrohidráulico de 4 m3 de capacidad.

El mando de control se sitúa en la cabina del operador del puente grúa, que permite la visualización directa de los fosos y zona de descarga. El pulpo descarga los residuos en cualquiera de las dos líneas de tratamiento, sobre los alimentadores.

Se trata de 2 alimentadores metálicos de tablillas abisagradas con tolva de carga, con una longitud de 12 m y una potencia instalada de 11 Kw cada uno. Mediante cinta transportadora el residuo alimentado llega a la cabina de triaje primario en la que se han dispuesto cuatro puestos de triaje por cada una de las líneas. En esta cabina de selección manual se lleva a cabo la separación de voluminosos, papel-cartón, vidrio y férrico.

Trómel de clasificación

La cinta de triaje primario descarga su contenido en un trómel de clasificación de doble malla. Este equipo cuenta con un primer tramo con luz de malla de Ø 60 mm, donde se realiza una primera clasificación por tamaños,  considerando la fracción hundida como orgánico. El segundo tramo del trómel dispone de una malla de Ø 190 mm.

De esta forma el trómel consigue separar 3 fracciones, la de tamaño inferior a 60 mm, es considerada la fracción orgánica y es encaminada hacia el tratamiento biológico, ya sea aerobio o anaerobio, mientras que las otras dos fracciones son dirigidas de forma separada hacia la cabina de triaje secundario en la que una cinta transporta la fracción inorgánica intermedia (tamaño entre
60 y 190 mm) y otra transporta la fracción inorgánica gruesa (tamaño superior a 190 mm).

Línea de hundido del trómel

Los materiales con tamaños menores de Ø 60 mm, correspondiente a la fracción orgánica, son sometidos a un proceso denominado pretratamiento seco, consistente en:

Separación de elementos férricos mediante un overband magnético permanente. Tiene capacidad para trabajar a 220 mm y su sencilla regulación permite ajustar el equipo y adecuarlo a las necesidades de la instalación, obteniéndose la máxima eficacia en la separación.

  • Separación balística, para separar materiales rodantes y restos de vidrio.
  • Cribado mediante criba anticolmatante de malla elástica, con luz de malla de 15 mm, cuya finalidad es eliminar los materiales de granulometría inferior a 15 mm (arenas, vidrio, cerámica, etc.).
  • Captación neumática de plásticos film mediante un aspirador de film. Los materiales seleccionados en el separador magnético se recogen en un contenedor y los plásticos se envían al ciclón que descarga sobre un contenedor para ser posteriormente enviados a la prensa multimaterial. El material pasante del pretratamiento seco es sometido a continuación a cualquiera de los dos procesos de valorización orgánica que tienen lugar en la instalación:
    • Proceso de compostaje en túneles
    • Proceso de digestión anaerobia o biometanización

En la nave de biometanización se ha instalado una cinta reversible que orienta el flujo de materia orgánica hacia el tipo de tratamiento biológico elegido, bien a biometanización o bien a túneles de compostaje. En el caso de optar por este último, la materia orgánica es descargada directamente en la nave, para ser transportada a los respectivos túneles mediante el uso de una pala cargadora. En estos túneles se tratan también los lodos deshidratados procedentes de la deshidratación de los fangos digeridos en el proceso de biometanización. 

Línea rechazo del trómel

Los materiales con diámetro superior a 60 mm se recogen en dos cintas transportadoras que los conducen hasta la cabina de triaje secundario. Una de las cintas transportadoras recoge la fracción inorgánica intermedia (materiales con tamaño entre 60 190 mm) y otra con la fracción inorgánica gruesa (materiales con tamaño superior a 190 mm). En la caída de la cinta previa al triaje secundario se realiza una aspiración de plástico film para captar de modo automático este material.

En la línea de selección manual propiamente dicha hay 6 puestos organizados para la selección de los distintos materiales. Además, se dispone de 4 pinchabotellas de PET para el perforado de los envases de PET recuperados. De esta forma se consigue separar los siguientes materiales: plástico film, papel y cartón, PET, PEAD y brik, quedando un último puesto de refuerzo para cualquier material.

Estos residuos valorizables se envían posteriormente a un alimentador metálico, con una longitud de 31 m, para la alimentación
con dosificación a la prensa multimaterial para el embalado continuo con atado automático de dichos residuos reciclables
recuperados.

El rechazo de la cabina de triaje se somete a una separación magnética, para captación de materiales férricos, y una separación inductiva, para separación de metales no férricos. Para este fin se han instalado, respectivamente, un overband electromagnético y un separador de inducción.

La planta dispone de una prensa para el embalado continuo de los residuos metálicos férricos y no férricos reciclables recuperados. El rechazo, una vez libre de dicho elementos metálicos, es sometido a un prensado mediante una prensa de balas continua con atado automático. Las balas de rechazo son cargadas en una plataforma que es transportada por el camión hasta el depósito de rechazos.

La instalación diseñada para el proceso de digestión anaerobia tiene una capacidad de tratamiento de 20.000 toneladas anuales de fracción orgánica. El proceso de biometanización propuesto para el tratamiento del material de la línea del hundido del trómel (malla de 60 mm) se basa en una tecnología capaz de realizar el tratamiento de multitud de fracciones de residuos orgánicos caracterizados por diferentes contenidos de agua, impurezas y grados de acidez.

La materia a tratar se somete a un proceso de biometanización, donde se consigue la valorización de la mayor parte de la materia orgánica contenida en dicha fracción. Para ello es necesario someterla previamente a un pretratamiento seco, descrito en el apartado anterior, y un pretratamiento húmedo, con el objetivo de eliminar las posibles impurezas que
podrían producir problemas en el proceso de biometanización. Por lo tanto, la materia a tratar, una vez sometida al pretratamiento seco se recibe en la línea de pretratamiento húmedo de la biometanización.

La carga y transporte hasta el tornillo transportador de agua a pulpers se realiza mediante el empleo de cintas transportadoras, siendo posible la alimentación con un alimentador de carga manual. El proceso es una tecnología de digestión húmeda, compuesta por las siguientes fases:

  • Pretratamiento húmedo: Permite separar las impurezas antes del proceso de digestión por medio de una separación mecánica sin triaje manual
  • Digestión anaerobia
  • Deshidratación del fango digerido
  • Aprovechamiento energético del biogás producido
  • Motogeneración

Parte de la fracción orgánica obtenida tras el pretratamiento seco es conducida directamente hacia la nave de túneles de compostaje para proceder a su estabilización. Esta nave consta de túneles de compostaje por aspiración (compotúnel) con humificador y biofiltro.

Los ocho túneles construidos pueden ser llenados bien con material fresco, procedente del excedente de materia orgánica que no puede ser enviada al proceso de digestión, o por los fangos deshidratados obtenidos del propio proceso de digestión. En ambos casos la materia prima se mezcla con material estructurante para conferir la estructura adecuada con el fin de permitir una mejor ventilación del material a compostar. Para el caso del material fresco, el proceso de fermentación tiene una duración de 14 días pasados los cuales el material es transportado hacia la nave de maduración para que se complete el proceso de estabilización durante otras dos semanas, tras las cuales el material es afinado. En el caso de los lodos deshidratados procedentes de los fangos digeridos, tras 14 días de permanencia en los túneles de compostaje, el material es afinado directamente.

Las dimensiones de los túneles son 25 metros de largo por 5 metros de ancho y 5 metros de alto, siendo su capacidad para una altura media de llenado de 3 metros. La carga y descarga de los túneles es realizada con pala cargadora, y para mantener la humedad del material en el interior del túnel existe la posibilidad de regar con los propios lixiviados generados en el proceso o con agua limpia, mediante una red de riego fabricada en polietileno de alta densidad. Esta red de riego asegura las condiciones óptimas de maduración del compost. El sistema instalado cuenta con sondas de temperatura y medición de la concentración de distintos gases en el interior del material que está fermentando, de modo que se puede regular la evolución del proceso en función de los valores, no solo de temperatura del material, sino también de la concentración de oxígeno y dióxido de carbono medidas en el material que está en el interior de los túneles. El aire viciado obtenido en el proceso de compostaje es conducido hacia el biofiltro por los propios ventiladores de aspiración de cada túnel a través de tuberías de polipropileno, pasando por un lavador de gases donde se elimina parte de la contaminación que arrastra dicho aire. Tras los 14 días de estancia en túnel, el material se envía hacia la nave de maduración donde es volteado hasta su estabilización.

Afinado del producto

Una vez madurado el producto se procede a su afinado con el objeto de obtener un producto de calidad apto para la comercialización. La instalación de afino cuenta con un alimentador de doble hélice que es cargado con pala. El alimentador evacua en una cinta transportadora que conduce el material hasta una criba vibrante con un corte a 15 mm, que separa dos fracciones. Por un lado, los materiales de granulometría superior a 15 mm, que son reutilizados como material estructurante para mezclar con el material fresco a la entrada de los túneles. Y por otro, el hundido de la criba vibrante, que es conducido hacia una mesa densimétrica. Un alimentador vibrante electromecánico vierte el producto a la mesa. La captación de volátiles se fectúa mediante ciclón. De dicha mesa densimétrica se obtienen dos fracciones: materiales pesados y compost. Los materiales más pesados se recogen como rechazo y el compost ya afinado es almacenado en la nave de almacenamiento de compost. El compost producido es clase B de acuerdo a las clases del R.D. 824/2005 y está registrado con el nº F0001108/2019.

El depósito de rechazos es la instalación física del CTR utilizada para la evacuación sobre la superficie de la tierra, convenientemente acondicionada, de los rechazos procedentes de los procesos de selección.

El depósito de rechazos consta de los siguientes geosintéticos: 

  • Geocompuesto bentonítico reforzado
  • Geomembrana de Polietileno de Alta Densidad
  • Geotextil para protección de lámina de PEAD

Descripción de los geosintéticos

Geocompuesto bentonítico

El geocompuesto bentonítico es un revestimiento en forma de manta flexible, virtualmente impermeable, compuesto de una combinación de bentonita natural de sodio de alta resistencia protegida por dos geotextiles estructurales y a su vez encapsulada con un sistema de tirantes de hilo de polipropileno, para asegurar, de este modo, la estabilidad de la bentonita en superficies inclinadas y una alta resistencia al desgarro. Los geotextiles que contienen la bentonita deben de tener una elevada resistencia a tracción, alargamiento y, fundamentalmente, resistencia al punzonamiento estático, cuando además de su función de barrera impermeable se quiere conseguir una función de protección por debajo o sobre la geomembrana de polietileno de alta densidad.

Geomembrana de PEAD

La geomembrana es un material rugoso o liso de muy baja permeabilidad en forma de lámina prefabricada, usada con el propósito de reducir y prevenir el flujo de líquidos y vapores

Geotextil

El geotextil es un material textil plano, permeable, polimérico (sintético o natural), tejido o no tejido y se usa en contacto con el suelo u otros materiales. Entre sus funciones cabe destacar: la protección de la geomembrana frente a tracciones y punzonamientos producidas por grietas, cavidades en el suelo, gravas, etc., el drenaje de aguas infiltradas y gases bajo la geomembrana, la separación del terreno de la geomembrana permitiendo una correcta soldadura, etc.

Junto con las instalaciones principales ya mencionadas existen otra serie de instalaciones necesarias e imprescindibles para el buen funcionamiento de la instalación, entre las que destacan: tratamiento de efluentes líquidos, sistema de desodorización, sistema de detección y extinción de incendios, e instalación de control.

Sistema de desodorización

La instalación cuenta con un sistema de desodorización y renovación del aire del interior de las naves de tratamiento de modo que cualquier emisión de aire que se realice a la atmósfera pasa previamente por los biofiltros instalados para su purificación.

Uno de los biofiltros, trata el aire procedente de la nave de pretratamiento, la nave de digestión y los fosos de recepción. A través de las toberas situadas en los conductos de acero galvanizado repartidos por las diferentes naves, el aire es conducido hacia el biofiltro por dos ventiladores. El biofiltro cuenta a la entrada con un lavador de gases. Tras el paso por el lavador de gases, el aire pasa a través de una capa de 1,5 metros de altura de material filtrante, en este caso corteza de pino troceada, quedando retenida la práctica totalidad de los olores que el aire procedente de las naves pueda arrastrar. La temperatura del biofiltro es registrada mediante dos sondas y controlada en todo momento para poder mantenerla dentro del rango de funcionamiento óptimo, actuando el sistema automático de riego por aspersión en caso de registrarse desviaciones sobre los parámetros programados.

El otro biofiltro se emplea para depurar el aire contaminado procedente de los túneles de compostaje y de la nave de almacenamiento de compost. El aire procedente de los túneles es impulsado a los biofiltros directamente por los propios ventiladores de cada túnel, mediante colectores en polipropileno. Este aire captado se acondiciona para su posterior tratamiento en el biofiltro. Para que el aire llegue en condiciones adecuadas para favorecer su digestión por bacterias, es necesario mantener
unas condiciones de humedad al 100%. Además, en el aire de salida de cada túnel se mide la concentración de amoniaco, de forma que se activa el riego en el lavador de gases en caso de que se supere el límite tolerable, antes de enviarlo hacia el biofiltro. El biofiltro, constituido por una capa de 1,5 metros de altura de corteza de pino trozeada, dispone también de sondas de temperatura, en este caso tres, para poder registrar y controlar las condiciones en que se encuentra el material.

Sistema de detección y extinción de incendios

Dentro de la nave de pretratamiento se ha ubicado el almacén de balas de los productos recuperados. Para proteger y luchar contra el riesgo de incendio dentro de esta nave, se ha instalado un sistema de detección de incendios basado en detectores ópticos de humo, que combinado con una red de rociadores repartidos por toda de instalación, garantiza la detección de posibles incendios en el interior de la nave y su rápido combate.

Instalación de control

Desde la sala de control, localizada en la nave de pretratamiento, se tiene acceso a todos los procesos que tienen lugar en la instalación. Además, desde esta sala es posible controlar los procesos de pretratamiento, compostaje y digestión, siendo posible además visualizar el estado de la instalación de afino y de tratamiento de lixiviados.

El tratamiento de los efluentes líquidos generados en el centro, es decir, todo el exceso de lixiviados producido en los procesos biológicos y los producidos en las limpiezas de las distintas instalaciones, junto con los lixiviados recogidos en la balsa del depósito de rechazos, se realiza mediante una planta de tratamiento de lixiviados por ósmosis inversa de doble etapa. La instalación cuenta con un tratamiento físico-químico previo a la entrada al módulo de ósmosis que trata el lixiviado crudo con el objeto de retirar la mayor cantidad de sólidos suspendidos posible antes de su entrada en el proceso de ósmosis.

En este proceso el lixiviado crudo sufre una coagulación seguida de una floculación, agrupando los sólidos suspendidos y partículas coloidales presentes en el lixiviado de entrada, estos flóculos son elevados a la superficie del físico-químico y extraídos mediante una bomba de rotor excéntrico en forma de fango físico-químico. El lixiviado clarificado es almacenado en unos depósitos de 100 m3, que sirven como pulmón a la ósmosis inversa. En este proceso primeramente se produce un ajuste de pH con ácido sulfúrico, para posteriormente atravesar un filtro de arena y dos filtros de cartuchos antes de llegar a la primera etapa de la ósmosis. El permeado de esta primera etapa es tratado en la segunda etapa, cuyo resultado es un efluente con calidad de vertido a cauce público, que es almacenado y reutilizado para el mantenimiento de las zonas verdes de la instalación y la limpieza de las naves.

El rendimiento de la planta de tratamiento de lixiviados es de aproximadamente 75%-80%, siendo la capacidad de tratamiento instalada superior a los 35.000 m3 anuales.